Томский политех изготовил для Газпрома не имеющее аналогов сварочное оборудование для газопроводов

Внутритрубная магнитная дефектоскопия — это метод контроля технического состояния действующего трубопровода на наличие эксплуатационных повреждений, таких как трещины, расслоения, утонения, вмятины и другие. Сущность этого метода заключается в выявлении рассеянных магнитных потоков, появляющихся в местах расположения дефектов тела трубы, после ее намагничивания. По характеру и расположению рассеянных магнитных потоков определяют вид и место повреждений. При последующем ремонте поврежденный участок трубопровода вырезается и на его место вваривается новый. И здесь возникает проблема – магнитное поле в разделке кромок стыка, источником которого является остаточная намагниченность трубопровода после магнитной дефектоскопии, начинает взаимодействовать с сварочной дугой, отклоняет ее в сторону вплоть до обрыва, что приводит к появлению дефектов в сварных швах, а в ряде случаев делает процесс сварки невозможным. Такое явление называется магнитным дутьем дуги.

Традиционный способ решения этой проблемы – предварительное размагничивание трубопровода. Однако для этого необходимо, во-первых, использовать специальное оборудование, во-вторых, задействовать дополнительный персонал, в-третьих, это достаточно долгий и трудоемкий процесс. Инвертор сварочного тока ИСТ-201 решает эту проблему, он предназначен для ручной дуговой сварки покрытыми электродами при возмущающем действии магнитного поля и позволяет осуществлять ремонт трубопровода без его предварительного размагничивания

В процессе сварки ИСТ-201 формирует переменный ток, смена полярности которого осуществляется в момент критического отклонения дуги от оси электрода. Такой алгоритм коммуникации полярности тока в сварочной цепи позволяет исключить обрывы сварочной дуги, стабилизирует ее пространственное положение и обеспечивает высокое качество сварных соединений при возмущающем действии внешнего магнитного поля. Кроме того, эксплуатация инвертора сварочного тока ИСТ-201 не требует от сварщиков опыта, специальных знаний и умений.

Первые образцы оборудования несколько лет назад были испытаны на действующих объектах «Газпром трансгаз Томск» и прошли опытную эксплуатацию. Результаты испытаний подтвердили эффективность разработки и заложенных в нее технических решений.

«Регламент проведения ремонтных работ предусматривает до двух часов на операцию размагничивания трубопроводов. Применение нашего оборудования позволяет избежать этих временных затрат, а, следовательно, и финансовых потерь. В 2023 году партию из 18 приборов передали в «Газпром трансгаз Томск» для промышленной эксплуатации. Примерная стоимость оборудования составляет более 15 миллионов рублей», — сообщают разработчики.